Technologisch führend
dank traditionsreicher Innovation.

Bringen Sie Ihr Business voran
– mit den Produktvorteilen unserer
Schmiedeteil-Lösungen

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Innovation ist die Basis unseres Geschäftsmodells

Keiner kauft Gesenkschmiedeteile wegen einer über 120-jährigen Schmiedetradition eines Lieferanten. Aber unsere Innovationsstärke wäre ohne die Erfahrung aus all den Jahrzehnten unseres Bestehens nicht möglich.

Unternehmen

Seit 1898 produzieren wir am Standort Plettenberg Gesenkschmiedeteile.

Mit diesem Erfahrungsschatz, mit kompromißloser Kundenorientierung und Kundennähe, insbesondere aber auch durch unsere Innovationskultur wurden wir ein technologisch führender Hersteller von Gesenkschmiedeteilen.
Wir finden Schmiedeteillösungen auch bei sehr komplexen Geometrien mit überaus anspruchsvollen Werkstoffen.

Inhabergeführt mit flacher Hierarchie und
kurzen Entscheidungswegen sichern wir Ihre Produktvorteile.

Durch optimale Schmiedeteil-Lösungen – made by Kampwerk

  • perfekt auf Ihren Prozess optimiert
  • werkstofftechnisch ideal ausgelegt
  • endkonturnah und gewichtsreduziert
  • einbau-, zerspanungs- und verschleißoptimal
  • mit nachhaltiger Qualität und höchster Präzision
  • immer termingerecht geliefert

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Unsere Vision

Bessere Schmiedeteile
– unser Beitrag zum Erfolg unserer Kunden

Wir werden für unsere Kunden und mit unseren Kunden immer bessere Schmiedeteile generieren, um zu helfen, das Business unserer Kunden voranzubringen.

Unsere Mission

Wir wollen jedem Kunden das für seine Anwendung optimale
Schmiedeteil zur Verfügung stellen.

Was bisher geschah ...

  • 1898
    Firmengründung durch Heinrich Vieregge - Fertigung von Produkten für die Landwirtschaft auf transmissionsgetriebenen Hämmern
  • 1939
    Einstieg in die industrielle Fertigung im Automobilbereich
  • 1957
    Produktion von Sicherheitsteilen für die Luftfahrtindustrie
  • 1970
    Einstieg in den Maschinenbau und die Armaturenindustrie mit der Verarbeitung von nichtrostenden austenitischen und ferritischen Stählen
  • 1985
    Verarbeitung von Ni-Basis Werkstoffen wie z.B. Hastelloy, Monel und Inconel
  • 1990
    Mikrolegierte Stähle, sogenannte "AFP-Stähle", für den Fahrzeugbau werden erstmalig verarbeitet
  • 1995
    Erste Zertifizierung nach DIN EN ISO 9002
  • 1996
    Einführung der HSC-Frästechnik im Werkzeugbau
  • 2001
    Verkauf des Unternehmens durch die Familie Vieregge an den jetzigen geschäftsführenden Gesellschafter Herrn Günther Stracke
  • 2004
    Zertifizierung nach ISO / TS 16949
  • 2007
    Inbetriebnahme eines neuen HSC-Fräszentrums im Werkzeugbau
  • 2009
    Inbetriebnahme einer 1.600 to Smeral Pressenlinie
  • 2012
    Inbetriebnahme einer 1.600 to Farina Pressenlinie und eines weiteren neuen HSC-Fräszentrums im Werkzeugbau
  • 2013
    Inbetriebnahme von zwei 400 to IMV Abgratpressen
  • 2014
    Inbetriebnahme einer 1.000 to Farina Pressenlinie
  • 2016
    Inbetriebnahme einer Teilautomatisierung an unserer 1600 t Presse
  • 2018
    Zertifizierung nach IATF 16949
  • 2019
    Erstmalige Verarbeitung von HDB-Stählen

Technologisch herausfordernde Schmiedeteile

aus C- und St-Stählen, Edelbaustählen, sowie aus AFP- und HDB-Stählen, rost- & säurebeständigen Stählen, Luftfahrtstählen, hochwarmfesten Stählen und Nickel-Basis-Legierungen wie Inconel und Hastelloy

im Gewichtsbereich von
0,2 – 6,0 kg

roh, bearbeitet, wärme-
und oberflächenbehandelt

in Losgrößen von
25 Stück bis Großserie